3Dプリンター

バーチャルでは感じることの出来ない質感、臨場感。
２０年前と比べて光造形は向上したものの、カラーリング処理するには時間（手間とコスト）がかかる・・・
スピード、コスト、カラーリングのバランスを考えると『粉体積層型RP造形』です。
イメージしたものが、その日のうちに色付きでカタチになる。
スクリーン上で納得するまで拘ったディティールでもカタチになってみるとイマイチ気に入らない部分が見えてくる。
安価な製品でもデザインのクォリティーや風合いのランクアップで価値が変わる。日本製品の脆弱な部分です。
極論すると、素材や加工技術に加えて、色のボリューム、バランス、コントラストそして、カタチ
その総合された製品が持つチカラを、一流、二流、三流とエンドユーザーは格付けします。

３Ｄを熟知していないとＲＰは使いこなせない、優れた凝固技術を確立しなければ粉体造形は満足できません。
２ＤＣＡＤ／ＣＡＭ、３ＤＣＡＤ、３Ｄ計測など情報伝達手段に1984年から拘り、また、モノ造りに対する永い歴史が妥協のない混合凝固技術を生みました。

デザイナー（設計者）のアイディアやイメージが、その日のうちに手の感触として伝わってきますから一流のデザイナーは素材や処理の違いによる仕上り方を容易に想像できるので、最終的な製品の方向性が確信になり開発期間を加速度的に短縮させることが可能となりました。

部品点数を抑えるべく、ＶＥ設計 （３Ｄ計測しＣＡＤにて造り込み）

機械加工で試作 （当時は一週間かかりました）

３Ｄプリンターで試作 （たったの２時間で完成！）

（　混雑により設計完了が深夜になった為、試作代わりにプリントしたテスト事例　）

計測作業２Ｄ-ＣＡＤ作図 作業量混雑緩和の為、今回は２Ｄで設計し３Ｄ担当に引渡し。	３Ｄ-ＣＡＤ化 プリンターに限らず、板金製作の工程で各現場担当が形状認識をする 時間短縮の為に、当社ではバーチャルな情報共有を行います。	ＳＴＬデータ化印字テキスト貼付 ラベル、写真、テクスチャを貼付けたり、表層に印字するレイアウト作業 を行います。 また、この段階で加工時間、素材使用量を算出します。 最短の加工時間になるようレイアウトしプリント加工をします。
仮組み付け 通常、この程度の設計確認は板金試作で行いますが、独自の凝固剤含浸テストと深夜対応も兼ねてプリントしてみました。 ※結果、強度的に樹脂なみの取り扱い易さを実現し瞬時の設計承認を可能にしました。

『ゲゲゲの鬼太郎 千年呪い歌』　造形師による原型を３Ｄ計測し、３ＤＣＡＤからＣＧ制作になります。　　　　　　　　　　　　　　2008年7月12日公開映
３Ｄデータをプリントし、パウダーエリアから発掘・凝固する様子になります

お菓子の『らくがん』状態なので細心の作業です。

形状が形状だけに、まさに『発掘』作業です。

今回は軽強度のワックス仕上げとしました。

３Ｄプリンター　加工サンプル
※守秘義務契約に基づき公開可能なサンプルのみになりますので極小種の掲載を御了承ください。

液体造形に必要なサポートが不要なので駆動モデルを製作可能①	積層時間　４３分／１個
液体造形に必要なサポートが不要なので駆動モデルを製作可能②	積層時間　４時間４２分／１個
粉体造形が苦手な薄厚モデルも当社独自の混合凝固技術で製作可能 ※　掲載の写真は落下試験後のモデルになります。 後行程による着色では不可能に近い深部着色モデルも製作可能 中国製の造形後着色モデルと比較し４分の１の低コストで製作可能 ※　当社客先資材様の比較になります さらに多数個取り・個別配色により、５分の1の低コストで製作可能 ※　当社客先資材様の比較になります	積層時間　１時間１０分／１配色 積層時間　１時間１８分／４個、４配色